【課程背景】

IATF16949工具課程,即APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃、PPAP生產(chǎn)件批準程序、FMEA潛在失效模式及后果分析、SPC統(tǒng)計過程控制、MSA測量系統(tǒng)分析是IATF所推薦的配套核心工具手冊。

為了促進和提高*汽車等行業(yè)整體質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平,方普管理特推出新版核心工具培訓課程,將結(jié)合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。

【培訓對象】

ISO/IATF16949審核員、第二方審核員、質(zhì)量經(jīng)理/工程師、采購經(jīng)理、產(chǎn)品設計師、工藝設計師、管理者代表、顧客代表、產(chǎn)品技術(shù)經(jīng)理、項目經(jīng)理、制造工程師、SQE、內(nèi)審員等,過程審核員和其他直接參與新產(chǎn)品或新制造過程開發(fā)、過程標準化和過程改進的人員。

【培訓收益】

了解IATF16949工具的目的、原理、流程和方法;

掌握IATF16949工具的知識和技能,有效開展項目策劃和管理,具備擔任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力;

具備如何應用IATF16949工具對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力;

掌握FMEA重度、頻度、不可探測度的評分方法,掌握優(yōu)先采取措施的基本要求;

能夠合理地將FMEA工具應用在產(chǎn)品設計和過程設計中,進行風險分析、并確定優(yōu)先改進對策;

熟練掌握各種?？刂茍D的使用及分析方法;

掌握企業(yè)實際應用SPC和MSA的組織能力和實施能力;

理解PPAP過程和PPAP提交的區(qū)別,掌握需要和不需要提交的原則;

了解怎樣進行提交零件和準備相應文件;

能夠很好地將AQP、FME、MSA、SPC、PPAP隔合為一體,進行新產(chǎn)品開發(fā),并對批量生產(chǎn)進行指導。

【課程內(nèi)容】

工具的起源和他們之間的關系

*部 分APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃

一、APQP簡介與基本原則

1、什么是APQP?

2、CFT跨功能小組

3、確定范圍

4、項目管理(同步工程、甘特圖、指標)

二、計劃和確定項目

1、顧客的呼聲

2、業(yè)務計劃/營銷策略

3、產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)

4、產(chǎn)品/過程設想

5、產(chǎn)品可靠性研究

6、顧客輸入

7、設計目標

8、可靠性和質(zhì)量目標

9、初始材料清單

三、產(chǎn)品設計與開發(fā)

1、設計失效模式及后果分析(D-FMEA)

2、可制造性和裝配設計

3、設計驗證

4、設計評審

5、樣件制造??控制計劃

6、工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))

7、工程規(guī)范

8、材料規(guī)范

9、圖樣和規(guī)范的更改

10、新設備、工裝和設施要求

四、過程設計與開發(fā)

1、包裝標準

2、產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審

3、過程流程圖

4、車間平面布置圖

5、特性矩陣圖

五、產(chǎn)品和過程確認

1、試生產(chǎn)

2、測量系統(tǒng)評價 (MSA)

3、初始過程能力研究 (Ppk)

4、生產(chǎn)件批準

5、生產(chǎn)確認試驗

6、包裝評價

六、反饋、評定和糾正措施

1、減少變差

2、顧客滿意

3、交付和服務

七、問題討論

1、APQP各階段、各工具的關系

2、 PPAP與供應商質(zhì)量管理

3、APQP如何省時間

4、 持續(xù)改進與防錯技術(shù)

八、案例演練

1、分小組動手做APQP

2、制造工廠APQP舉例

3、APQP中的專業(yè)知識講

第二部分FMEA潛在失效模式及后果分析 

一、 新版FMEA概述

FMEA的背景與歷史

FMEA與可靠性、FMEA與風險分析

FMEA的定義

FMEA的種類: SFMEA, DFMEA, PFMEA,MFMEA

FMEA小組

DFMEA與PFMEA的關聯(lián)

FMEA開發(fā)的時機

FMEA的基本步驟:AIAG與VDA的不同描述

二、 設計FMEA

DFMEA的表格

產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)描述:邊界圖、結(jié)構(gòu)樹

產(chǎn)品的功能與要求描述:P圖、結(jié)構(gòu)功能樹

產(chǎn)品失效模式識別

三、 控制計劃

控制計劃的基本概念

過程流程圖、控制計劃與PFMEA的關聯(lián)

控制計劃的編制要求

PFMEA變更與控制計劃變更的關聯(lián)

答疑與控制計劃找錯練習

四、 設計FMEA(續(xù))

失效影響分析

失效原因分析

設計控制措施分析

設計評審、設計驗證、設計確認

設計驗證計劃和報告(DVPR)

嚴重度、頻度、探測度分析

RPN

多方位的風險分析

行動計劃

DFMEA的評估

DRBFM(基于失效模式的設計評估)簡介

五、 過程FMEA

過程流程圖

特性矩陣表

宏觀與微觀流程圖

PFMEA表格

過程功能與要求描述

過程失效模式識別

過程失效模式識別

嚴重度評估

失效原因分析

預防性過程控制方法分析

頻度評估

探測性過程控制方法

探測度評估

RPN

多方位的風險分析與改進

動態(tài)管理

第三部分MSA測量系統(tǒng)分析

一、MSA的基本概念

1、測量系統(tǒng)分析的目的

2、測量系統(tǒng)分析中的常用術(shù)語

3、標準傳遞等級體系

4、數(shù)據(jù)的質(zhì)量

5、描述測量數(shù)據(jù)質(zhì)量的統(tǒng)計特性

6、低質(zhì)量數(shù)據(jù)的原因和影響

7、有關測量數(shù)據(jù)的常見問題

8、過程變差剖析

9、評定測量系統(tǒng)的過程

二、計量型測量系統(tǒng)分析技術(shù)

1、測量儀器分辨率的討論

2、準確度的含義與意義

3、偏倚的定義計算判定結(jié)論

4、線性的定義計算判定結(jié)論

5、穩(wěn)定性的定義計算判定結(jié)論

6、*性(GR&R)的定義與應用

即時法

極差法

均值極差法

方差分析法

三、計數(shù)型測量系統(tǒng)分析技術(shù)

1、小樣法分析方法與應用

2、風險分析法相關說明

相關術(shù)語釋義:

漏判的幾率/誤判的幾率/偏倚

樣品數(shù)量的規(guī)定與選擇

檢驗結(jié)果總結(jié)

計算判斷的指標

測量系統(tǒng)好壞的判據(jù)

Kappa的計算與運用

3、風險分析法應用

4、信號檢查法

5、大樣法分析與應用

四、MSA案例研討

1、GR&R對能力指數(shù)Cp的影響

2、MSA贈送軟件使用方法演示

3、MINITABL中風險分析法的應用演示

4、MINITABL的實戰(zhàn)運用

第四部分SPC統(tǒng)計過程控制

一、SPC概述

SPC的歷史和沿革 

SPC的作用 

SPC參考標準

二、過程能力指標

數(shù)據(jù)的特點 

正態(tài)分布與標準差 

過程能力的指標 

過程能力指標Cp、Cpk

過程績效指標Pp、Ppk

利用Minitab計算過程能力指標

練習:流程能力計算

三、控制圖的原理

1波動和波動的種類 

2流程的統(tǒng)計受控狀態(tài)和失控狀態(tài) 

3假設檢驗 

4控制圖的風險:偽信號風險和漏發(fā)信號風險 

5常用的控制圖

四、變量控制圖 

變量數(shù)據(jù)(連續(xù)型數(shù)據(jù))的特點 

I-MR圖、X-bar-R圖、X-bar-S圖 

規(guī)格和控制界限的分析 

練習:變量控制圖

五、如何開始建立SPC? 

階段一:分析用控制圖 

?選擇控制對象和產(chǎn)品質(zhì)量特征 

?分析生產(chǎn)過程 

?選擇合理子組 

?決定子組頻數(shù)和子組大小 

?收集預備數(shù)據(jù)

?建立分析用控制圖

--利用Excel建立分析用控制圖

--利用Minitab建立分析用控制圖

?分析過程狀態(tài)

--常見的失控圖形

--常用的失控判別標準及其出錯的風險概率

階段二:控制用控制圖 

?何時延長控制圖的控制限對過程進行持續(xù)監(jiān)控 

?控制圖表格的制作 

?控制限的更新 

階段三:持續(xù)改進 

?分析過程 

?維護過程 

?改進過程

六、屬性控制圖

屬性數(shù)據(jù)(離散型數(shù)據(jù))的特點 

nP圖 

P圖 

U圖 

C圖 

練習:離散型數(shù)據(jù)的控制圖

七、常用的分析工具 

因果圖 

排序圖 

散點圖 

直方圖

第五部分PPAP生產(chǎn)件批準程序

PPAP簡介與過程要求

(1) 什么是PPAP

(2) 目的

(3) 適用范圍

(4) 實施要求

重要的生產(chǎn)過程

(1) PPAP的四個要求

(2) 四項原則

(3) 五個等級

三、PPAP要求

4.1 設計記錄

零件材質(zhì)報告u

聚合物的標識u

4.2 任何授權(quán)的技術(shù)文件更改

4.3 顧客技術(shù)批準,如果要求

4.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA)

4.5 過程流程圖

4.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)

4.7 控制計劃

4.8 測量系統(tǒng)分析(MSA)

4.9 全尺寸測量結(jié)果

4.10 材料/性能試驗結(jié)果的記錄

4.10.1 材料試驗記錄

4.10.2 性能試驗記錄

4.11 初始過程研究

4.11.3 接受準則

4.11.4 非穩(wěn)定過程

4.11.5 單側(cè)規(guī)范或非正態(tài)分布的過程

4.11.6 不滿足接受準則時的策略

4.12 具有資格的實驗室文件要求

4.13 外觀件批準報告(AAR),如果適用

4.14 生產(chǎn)件樣品

4.15 標準樣品

4.16 檢查輔具

4.17 顧客的特殊要求

4.18 零件提交保證書(PSW)

4.18.1 零件重量(質(zhì)量)

【講師簡介】

李啟春老師(質(zhì)量管理*)

擁有20多年的*港資企業(yè)、民營企業(yè)實踐管理經(jīng)驗,對企業(yè)的資源整合、團隊整合、流程整合與再造具有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。熟知汽車、制鞋、電子、化工等多種領域行業(yè),通曉汽車、機械制造工藝設計相關技術(shù)、質(zhì)量管理標準,熟悉汽車零件制造生產(chǎn)工藝及主要汽車零部件服役條件、技術(shù)標準要求及失效模式分析方法;

授課風格:能結(jié)合企業(yè)經(jīng)營范圍,產(chǎn)品生產(chǎn)控制特點,根據(jù)不同人員學歷、資歷層次,通過對比標準要求,結(jié)合典型案例,深度剖析生產(chǎn)質(zhì)量控制、失效模式分析活動過程中的管理瓶頸,提出切合實際的管理改善、控制方案,讓復雜問題簡單化,簡單問題深度化。使學員在學習中受益,達到在管理中增值運用的效果;

精益?zhèn)魇?授學共鳴;實踐開悟,交流共進是其授課目標要求

【培訓時間】共18課時,具體培訓計劃請電詢。

【培訓地點】請電詢

【培訓費用】****元/人,含培訓費、教材費、培訓證書費,食宿自理。

【教材證書】凡參加本次課程的學員,均發(fā)放根據(jù)授課老師課件特別訂制的專用教材,并頒發(fā)主辦單位方普管理顧問"培訓合格證書"。